激光拼焊用来设计和生产更轻、更节能的交通工具，贡献巨大。其将不同种类、厚度的钢材接合起来的能力使得设计师能够极大地提升车身设计；在最大限度减少标准组件数量的情况下，仍能满足严格的碰撞标准。

          具有良好的光束质量和可靠输出功率的高功率CO2激光器是用在汽车车身制造中钢板焊接的首选。第一次激光拼焊试验是在1981年的英国莱兰，而真正的使用是在1983年——德国汽车制造商奥迪需要足够大的金属板材冲压进轿车底盘，这次才是公认的首次关于激光拼焊板的生产。由于德国钢厂没有合适尺寸的钢板，Thyssen Steel公司采用Rofin Sinar 1.5千瓦CO2激光器将两块现有的钢板焊接在一起，以满足冲压所需要的尺寸。因此诞生了激光拼焊的业务，现在全球各大汽车生产商广泛采用此技术加工的零部件。 
          车上推出了激光焊接五片式车轮挡圈，允许选择金属的厚度，以减少重量，从而能节省更多的燃料。由于汽车业对拼焊部件的需求逐年上升，兴起了一批生产拼焊板的分包商，他们需要购买更高功率（高达8kW）的CO2激光器。

         随着高功率（> 4千瓦）二极管泵浦Nd:YAG激光器和光纤激光器的推出，新一代的焊接系统正被安装在发展中国家市场中。迄今超过400台价值20亿美元的设备已被安装在世界各地的汽车装配厂中。激光拼焊的应用推动了在线焊接监控器和光束质量设备的发展，改善了激光器光束质量和机器人/激光系统。

       从1984年以来，激光拼焊的应用呈逐年增长的趋势。例如，从2000年以来，约有价值18亿美元的激光拼焊板在世界各地生产出来。到2008年，一家美国供应商在17年期间，已为50 家车辆生产平台制造出多达9000万块的激光拼焊板。